[더게이트]

현대자동차그룹의 기술 산실인 남양연구소가 첨단 연구개발(R&D) 장비와 체계로 무장을 마쳤다. 현대차·기아 남양기술연구소는 차량 개발에 디지털 기술을 적극적으로 접목하면서 미래 모빌리티 시대를 선도할 핵심 거점으로 거듭나고 있다.

2일 현대차그룹에 따르면 남양기술연구소는 디지털 기반의 혁신 R&D 기술 개발에 집중하며, 시간과 공간의 제약을 뛰어넘는 디지털 기술을 활용해 제품 개발 기간을 단축하고 품질을 향상시키고 있다. 이곳에서는 드라이빙 시뮬레이터, 디지털 측정 센터(DMC), 적층 제조 솔루션 센터(AMSC), 노바 랩(NOVA Lab) 등 다양한 첨단 기술을 통해 미래 모빌리티 개발이 이뤄지고 있다.

1㎜ 단위 요철도 구현한 드라이빙 시뮬레이터

드라이빙 시뮬레이터는 실제 도로와 차량을 가상으로 정밀하게 구현해, 시작차 없이도 주행 성능을 평가하고 개발 속도와 완성도를 높인다. 270도 곡면 스크린과 6자유도 모션 시스템을 갖춘 이 장비는 실제 차량과 동일한 환경과 조작감을 제공한다. 남양기술연구소의 주행시험장을 1㎜ 단위로 정밀 스캔해 도로의 경사, 요철, 아스팔트 질감까지 완벽하게 구현한 게 특징이다.

세계 최초로 지형 서버 방식을 적용해 초고용량 렌더링 데이터도 지연 없이 처리한다. 드라이빙 시뮬레이터는 최대 40Hz의 미세한 진동까지 재현하며, 양산 모델 개발과 고성능차 개발에 폭넓게 활용된다.

정필영 주행성능컨셉개발팀 책임연구원은 "드라이빙 시뮬레이터는 소프트웨어부터 평가기준까지 현대차·기아만의 독자적인 데이터와 기술이 집약된 가상 검증 플랫폼"이라고 설명했다.

보이지 않는 곳까지 정밀 측정해 오차 잡아내

디지털 측정 센터(DMC)는 차량의 치수 품질을 데이터로 관리해 완성도를 높인다. DMC는 외관 품질, NVH(소음·진동·충격), 수밀, 기능 및 조립성 등 네 가지 항목을 데이터로 관리한다. 3차원 측정 장비 CMM과 광학식 3D 스캐너, 자율주행 운반 로봇을 활용해 차체 골격과 무빙 부품의 치수 품질을 정밀하게 측정한다.

이어 완성차 복합 측정실에서는 조립 전후 품질을 검증하고, 무빙 동적 검증장에서 초고속 카메라와 센서로 도어 등 무빙 부품의 변형량을 계측한다.

한진수 파이롯트품질검증팀장은 "DMC는 차량의 보이지 않는 부분의 품질까지 데이터로 관리하는 핵심 거점"이라고 말했다.

적층 제조 솔루션 센터(AMSC)는 3D 프린팅 기술을 활용해 금형 없이 설계 데이터만으로 다양한 형상의 부품을 제작한다. 폴리머 광중합셀, WAAM, 금속 분말 용융 설비, 폴리머 분말소결셀 등 다양한 적층 제조 설비를 갖추고 있다. 현장에서는 헤리티지 차량 복원, 모터스포츠용 경량 부품, 단종 모델의 A/S 부품 등 다양한 부품이 제작된다.

한강희 적층제조솔루션팀장은 "적층 제조는 재료를 한 층씩 쌓아 형상을 만드는 방식으로, 기존 절삭 가공과 차별화된다"고 소개했다.

500개 전자 부품으로 신속·정확하게 데이터 검증

노바 랩(NOVA Lab)은 차세대 개방형 제어기 검증실로, 와이어카를 활용해 차량 전체의 전기·전자 시스템을 실물 하드웨어로 구현하고 검증한다. 와이어카는 300~500개의 제어기와 약 500개의 와이어링 커넥터를 연결해 기능, 통신, 진단을 자동으로 검증한다.

김상연 파이롯트전장제어개발팀 파트장은 "와이어카에서는 기본 기능들을 빠르고 정확하게 검증할 수 있다"고 전했다.

노바 랩은 차량 구동 부하 장치와 이동식 다이나모미터, ADAS 시뮬레이터 등 다양한 장비를 도입해 실차에 가까운 주행 조건과 ADAS 기능 검증도 수행한다. 소프트웨어 기반 차량(SDV) 시대에 맞춰 존(Zone) 제어, 48V 전원, 고속 이더넷 통신 등 새로운 전기·전자 구조에 대응하는 검증 역량을 강화하고 있다.

현대차그룹은 "남양기술연구소 내 가상 공간에서의 주행 성능 개발, 데이터 기반 치수 품질 관리, 금형 없는 부품 제작, 실차 이전 제어기 검증 등 첨단 R&D 기술로 차량 개발 방식을 혁신하고 있다"고 밝혔다.